что не входит в техническое обслуживание пневматической системы
Система пневматическая
Определение
Пневматическая система 1) 2) — комплекс устройств, резервуаров и трубопроводов, обеспечивающих производство, обработку, хранение, транспортирование и распределение сжатого воздуха и использующих его в качестве рабочего тела. 3)
Назначение
Это совокупность устройств, предназначенных для приведения в движение механизмов посредством энергии сжатого воздуха.
Конструкция
Элементами пневматической системы являются:
| Примеры | Изображение |
|---|---|
| Цилиндр одностороннего действия |  |
| Цилиндр двухстороннего действия |  4) |
Принцип действия
Приводной двигатель передает вращающий момент на вал компрессора, который сообщает энергию воздуху. После специальной подготовки воздух по воздушным трубам через регулирующую аппаратуру поступает в пневмодвигатель (пневмоцилиндр), где пневматическая энергия преобразуется в механическую. После этого воздух выбрасывается в окружающую среду (в отличие от гидропривода, в котором рабочая жидкость возвращается в гидробак или непосредственно к насосу). В зону обработки подготовленный воздух подается через систему клапанов и сопла.
Преимущества
Результатом любой утечки из пневматической системы, использующей воздух, будет тот же атмосферный воздух.
Атмосферный воздух всегда доступен на Земле.
Пневматические системы обычно имеют долгие сроки службы и требуют меньшего обслуживания, чем гидравлика.
Сжатый газ можно долго хранить в баллонах, позволяя использовать пневматику без электроэнергии.
Меньшая пожароопасность по сравнению с гидравликой на масле.
Пневматические машины из-за лучшей сжимаемости воздуха лучше защищены от перегрузок, чем гидравлика.
Пневматический механизм не требует дополнительного отвода. Отработанный воздух можно выпустить в атмосферу. Компрессор тоже может брать воздух непосредственно из атмосферы.
Пневматические машины легко разработать на базе обычных цилиндров и поршней.
Пневматические машины легко изготовить, поскольку пневматика обычно не требует деталей высокой точности.
Пневматическая система легче, чем гидравлика, при таких же давлениях.
Удельная мощность, передаваемая по одинаковым трубам, у пневматики выше, чем у гидросистем, а потери меньше.
У пневмоприводов выше скорость, чем у гидравлических.
Различия гидравлической и пневматической систем
Наглядно различия гидравлической и пневматической систем, а также их сфер применения показаны в следующих англоязычных видеоматериалах:
Применение
Пневматическая система применяется в таких отраслях промышленности как машиностроение, автомобилестроение, авиастроение и д.р. для переключения механизмов управления, привода узлов, открытия/закрытия перегородок и т.д., подачи воздуха, усиления результата выхода от прилагаемых действий.
Пневматическая подвеска автомобиля — разновидность подвески, при помощи которой имеется возможность регулировки клиренса (высоты кузова относительно дорожного полотна). В пневматической подвеске в качестве упругих элементов применяются пневмоупоры на каждом колесе. Она не является отдельным видом подвески автомобиля, а может основываться на конструкциях уже имеющихся подвесок. 6)
Пневматическое испытание может использоваться для испытания герметичности напорных трубопроводов. 
Что не входит в техническое обслуживание пневматической системы
Для быстрого диагностирования пневмо- и гидросистем рекомендуется использовать диагностические поисковые схемы, составляемые по всем основным неисправностям. Примером может служить схема определения причин вспенивания РЖГ в гидросистеме трактора.
Пневмосистемы машин в полевых условиях диагностируют визуально, для чего проверяют общее состояние средств механизации, герметичность уплотнений и соединений. Работоспособность компрессора определяют по времени заполнения всей пневмосистемы воздухом до номинального давления, которое не должно превышать 2 мин.
Предохранительный пневмоклапан контролируют по давлению его срабатывания, а манометр системы — путем подключения эталонного манометра к крану отбора.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:
Схема. Определение причин вспенивания рабочей жидкости в гидросистеме воздуха и сравнения полученных показаний, разница между которыми не должна быть более 30 кПа.
Компрессоры, регуляторы расхода, пневмоклапаны, пневмо- распределители, привод тормоза, тормозные камеры, предохранительные пневмоклапаны, ресиверы, манометры, выключатели стоп-сигналов, стеклоочистители и другие элементы пневмоси- стем проверяют на универсальном стенде К-203. Для этого их включают в пневматическую линию стенда и имитируют на нем соответствующую пневматическую цепь.
Для регулирования пневмосистем подтягивают уплотнения и пружины пневмоклапанов, очищают пневмоклапаны, сапуны и фильтры-влагоотделители, удаляют из системы образовавшийся в ней конденсат и масляную эмульсию, восстанавливают расчетное натяжение приводных ремней компрессора.
Вакуумные системы регулируют аналогичным образом.
Гидросистемы диагноструют при нормальной загрузке, замеряя продолжительность рабочих движений и сравнивая ее с нормативной. Увеличение времени свидетельствует об изнашивании насоса, неисправности предохранительных гидроклапанов, потере герметичности в сопряжении поршень — цилиндр.
Диагностирование гидропривода без его разборки основано на анализе изменения объемного КПД (отношения полезной мощности насоса к сумме полезной мощности, потерянной с утечками; отношения объема поступающей в гидрораспределитель РЖГ к объему выходящей из него жидкости — для гидрораспределителей), полезной мощности насоса (произведения подачи рабочей жидкости на ее давление) и акустического спектра. Эти показатели применяют для общего диагностирования механизмов и сборочных единиц, позволяющего устанавливать степень экономической целесообразности их дальнейшей эксплуатации. Анализ спектра акустических волн позволяет определять место расположения дефектов. Предохранительные и переливные гидроклапаны проверяют путем регистрации давления, при котором они срабатывают. Регулирование клапанов сводится к тому, чтобы установить заданное давление их срабатывания.
В эксплуатационных условиях, когда нет специальной аппаратуры, при диагностировании гидросистемы учитывают следующие данные: – отсутствие циркуляции рабочей жидкости в системе бак — насос — распределитель — бак при достаточном количестве залитой в бак жидкости и включенных двигателях и насосе свидетельствует о неисправном приводе гидронасоса; – вспенивание и течь РЖГ указывают на разгерметизацию гидросистемы;
характер нагрева трубопроводов гидролинии (например, неисправность поршневой группы аксиально-поршневого насоса вызывает нагрев его корпуса и трубопроводов, прилегающих к нему на расстоянии 10…20 см); – неправильное перемещение золотника гидрораспределителя, что приводит к нагреву трубопроводов гидролинии большого диаметра, так как РЖГ поступает не в рабочие цилиндры, а на слив; – неисправные (заедающие) рабочие цилиндры, которые вызывают нагрев всех подключенных к ним гидролиний; – шум в гидросистеме, указывающий на повреждение предохранительных и переливных гидроклапанов; – повышение давления РЖГ, которое свидетельствует о засорении гидросистемы или заедании редукционного гидроклапана, а также об использовании РЖГ повышенной вязкости.
Фильтры грубой очистки диагностируют устройствами, измеряющими перепад давления РЖГ до и после фильтра. Более точные результаты получают при использовании специальной диагностической аппаратуры.
При подаче РЖГ, не превышающей 60 л/мин, целесообразно применять расходомер КИ-1097Б, позволяющий определять также давление срабатывания гидроклапанов.
Рис. 67. Прибор КИ-Ю97Б для диагностирования гидросистемы: 1 — манометр, 2, 10 — уплотнительные кольца, 3—рукоятка демпфера, 4 — игла, 5— шайба, 6, 16 — винты, 7, 14, 17, 18 — прокладки, 8 — стрелка, 9 — плунжер, 11 — стержень, 12—рукоятка, 13 — лимб, 15 — упорная гайка, 19 — корпус, 20 — гильза
Прибор КИ-1097Б (рис. 67) устроен следующим образом. В установленной в корпусе 19 прибора гильзе 20 предусмотрена дросселирующая щель, заканчивающаяся отверстием. При вращении рукоятки 12, выполненной в виде спирали, торец плунжера 9 вначале перекрывает отверстие в гильзе, а потом постепенно уменьшает сечение щели, что приводит к увеличению давления РЖГ, регистрируемого манометром. Установив на манометре с помощью дросселя давление 10 МПа, можно определить подачу РЖГ по показателям лимба 13. Подачу РЖГ проверяют на номинальной частоте вращения и при заданной температуре РЖГ.
Рис. 68. Схема проверки подачи насосов, гидроклапанов и золотников гидрораспределителя:
1 — насос, 2 — дроссель-расходомер, 3 — приспособление КИ-6272, 4 — технологический шланг, 5 — гидрораспределитель, 6 — гидролинии, 7, 9, 13, 14 — отводная, напорная, сливная и нагнетательная гидролинии, 8—масштабная линейка, 10—шток силового гидроцилиндра, 11 — поршень, 12 — гидробак
Определять подачу насосов непосредственно на машине можно по схеме, показанной на рис. 68. Дроссель-расходомер подключают к нагнетательной гидролинии с помощью приспособления 3 типа КИ-6272 путем отключения гидролинии от гидрораспределителя. Подача регистрируется по шкале дросселя- расходомера при давлении в нагнетательной гидролинии 10 МПа.
Для контроля перепускного гидроклапана с помощью приспособления КИ-6272 пропускают РЖГ в гидрораспределитель, доводят давление в гидролинии 14 до 10 МПа и замеряют количество РЖГ, проходящей через дроссель-расходомер. При исправных гидроклапанах количество РЖГ не отличается от фактического более чем на 5 л/мин.
Предохранительный гидроклапан проверяют, медленно повышая дросселем-расходомером давление в гидролинии 14 и фиксируя давление, при котором срабатывает гидроклапан.
Сравнение фактического давления срабатывания с заданным указывает на техническое состояние гидроклапана. Разница в большую сторону не должна превышать 3…7% от заданного давления.
Износ золотниковых пар гидрораспределителя определяют по его внутренним утечкам. Для этого после 5…6 рабочих движений рабочего органа переключают напорную гидролинию 9 с распределителя на устройство КИ-6272. При этом поршень И гидроцилиндра привода рабочего органа должен быть в среднем положении. Поставив золотник в нейтральную позицию, доводят давление в системе до 10 МПа. Перемещение штока за 5 мин, измеренное линейкой, указывает на количество просочившейся РЖГ.
Герметичность гидроцилиндра проверяют при том же подсоединении путем установки золотника в плавающее положение и опускания поршня в крайнее нижнее положение. Отсоединив отводную гидролинию, поднимают давление дросселем-расходомером до 10 МПа и, включив секундомер, замеряют количество РЖГ, вышедшей из гидролинии в мерную емкость. Сравнивая фактическую секундную протечку с номинально допускаемой, определяют степень герметичности гидроцилиндра.
В стенде для технического испытания гидроцилиндров (рис. 69, а) каждый из них попеременно служит нагружающим, что позволяет одновременно испытывать два гидроцилиндра.
Рис. 69. Схемы стендов для испытания гидроцилиндров: а — на техническое состояние, b – на герметичность; 1 — гидробак, 2 — предохранительные гидроклапаны, 3 — насосы, 4 — гидролинии, 5 — фильтры, б — обратные гидроклапаны, 7— дроссель, 8 — гидрораспределители, 9, 10 — гидроцилиндры, 11 — манометры, 12 — переключатель, 13 — вентиль, 14 — мерный сосуд
Гидроцилиндры можно испытывать на герметичность на стенде, принципиальная схема которого показана на рис. 69, б. Степень герметичности гидроцилиндра оценивается по протечке, замеряемой мерным сосудом, в который РЖГ попадает через уплотнения при создании в поршневой области гидроцилиндра определенного давления.
В стационарных условиях поэлементное диагностирование гидросистем можно также производить на стендах СГУ-3 или СГУ-2М. Они позволяют испытывать насос, а также функции отдельных элементов гидрораспределителей — проверку работы фиксаторов золотников, давление срабатывания предохранительного гидроклапана и механизма автоматического возврата золотников, работу переливного гидроклапана, герметичность золотниковой пары, утечку РЖГ через переливной и предохранительные гидроклапаны. Максимальная частота вращения, замеряемая прибором, не более 3600 мин-1 при погрешности измерения не более 1%.
Чтобы определить техническое состояние гидропривода, важно установить степень загрязненности рабочей жидкости. С этой целью рекомендуется применять метод быстрого определения количества загрязнений в пробе РЖГ, основанный на центробежной отгонке содержащихся в ней примесей.
Экспресс-анализатор включает в себя центрифугу. В стакан, снабженный стеклянными трубочками, заливают пробу из 100 см3 РЖГ, после чего его помещают в центрифугу. Длину образовавшегося осадка измеряют с помощью штангенциркуля или по заранее нанесенным на трубочку делениям. Определив полученный объем, легко подсчитать среднюю загрязненность РЖГ. Это тем более важно, что существующие фильтры задерживают частицы размером не менее 80…120 мкм, тогда как зазоры в соединениях гидропривода равны 5…20 мкм.
Чтобы определить степень загрязненности фильтров, с помощью приспособления КИ-4798 измеряют давление РЖГ в возвратной гидролинии перед фильтром.
Сохранность РЖГ оценивают по ее вязкости (снижение вязкости допускается не более чем на 20% от номинальной), кислотному числу (должно быть не более 0,02), наличию воды (не допускается) и содержанию продуктов изнашивания, которое не должно превышать предельных нормативных значений.
Температуру РЖГ замеряют непосредственно в гидробаке машины или стенда с помощью механических или электрических термометров ТУЭ-48 с преобразователем T-I и стрелочным прибором ТУЭ-48-Т, а также термоэлектрическими термометрами.
Воздух, растворившийся в РЖГ, обнаруживают визуально, наблюдая за ее вспениванием в гидробаке. При этом амплитуда случайных импульсов давления в несколько раз больше амплитуды систематических, причем с ускорением вращения насоса и гю- вышением давления в напорной гидролинии частота их появления увеличивается. Эти аномалии хорошо регистрируются преобразователем ЛХ-600.
Для проверки РЖГ пользуются переносной лабораторией типа СКЛАМПТ.
Машины с гидроприводом диагностируют с помощью стационарных постов и мобильных установок. Гидропривод регулируют путем подбора количества, качества и вязкости заливаемой РЖГ, подтягивания или замены ослабленных уплотнений, создания нужного напряжения (на 10 % превышающего расчетное) в пружинах предохранительных гидроклапанов, очистки или замены насоса и фильтров. Ход золотника и штоков гидроцилиндров регулируют установленными на них регистрирующими приспособлениями.
РЖГ гидросистемы заменяют согласно инструкции, а также при засорении механическими примесями, попадании воды или перегреве жидкости свыше температуры 90 °С.
Во время заполнения гироцилиндров воздух удаляют из гидросистем, завертывая пробки вначале на 2…3 витка резьбы, а затем окончательно после того, как через них начнет вытекать струя масла без пузырьков воздуха. Для снятия отложений промывают штуцерные гайки бензолом не менее одного раза в год.
Контроль гидравлических муфт заключается в проверке уровня и качества РЖГ, ее температуры, давления, а также состояния всасывающего фильтра. Муфты регулируют, изменяя зазор между турбиной, направляющим устройством и насосом (этот зазор препятствует заклиниванию турбины) либо регулируя уровень РЖГ. Кроме того, разбирают и собирают гидравлическую систему. Эти методы устраняют пенообразование и увеличивают передаваемое гидромуфтами усилие.
Обслуживание пневмосистемы грузовика и автобуса: за чем нужно следить в первую очередь
Сжатый воздух является основным источником энергии для тормозной системы грузовиков и автобусов. Чем сложнее пневмосистема, тем более бережного ухода она требует. И важной частью такого ухода является периодическая смена картриджа осушителя. Сегодня рынок предлагает большое разнообразие этих фильтрующих элементов.
Атмосферный воздух содержит водяной пар. Причем его количество сильно зависит от региона, времени года, окружающей температуры и даже времени суток: только за день в пневмосистеме с компрессором средней производительности из воздуха может образоваться до 6–12 л конденсата.
Очень важно, чтобы перед поступлением в систему сжатый воздух был специально обработан. За эту миссию отвечает блок осушителя воздуха со сменным элементом — картриджем, которому отведена ключевая роль в удалении влаги из воздуха.
Необходимость во внеплановой замене осушителя определяется наличием конденсата в ресивере.
Приобретая новый картридж или осушитель в сборе (в случае выхода его из строя) стоит обратить внимание на код запчасти и ее производителя. Все современные тяжелые грузовики, большие и средние автобусы оснащаются приборами производства WABCO и Knorr-Bremse. По мнению сервисных инженеров, именно этим маркам и стоит отдать предпочтение, чтобы не получить более серьезных проблем в дальнейшем. При этом следует учитывать, что при внешнем сходстве разные модели картриджей, даже в рамках одного производителя, могут отличаться не только формой, креплением, но и внутренней конструкцией. И об этом стоит поговорить подробнее.
БЕЛЫЙ, CЕРЕБРИСТЫЙ, ПОЗОЛОЧЕННЫЙ
Самый популярный картридж WABCO, носящий название Essential (англ. «существенный»), можно отличить по белому цвету. Бюджетное исполнение предусматривает в своем составе гранулированный адсорбент и фильтрующий элемент из волокнистого материала — этот набор надежно защищает тормозную систему только от попадания влаги.
«Золотой» картридж WABCO оснащен дополнительными фильтрами для улавливания мельчайших частиц масла.
Также WABCO предлагает картридж серебристого цвета. В его внутренности добавлен маслоотделительный фильтр, который служит дополнительным рубежом для масляных аэрозолей, присутствующих в зоне нагнетания компрессора. В серебристом картридже маслоотделительный фильтр установлен на выходе из системы. Это важный технический нюанс: воздух сначала проходит очистку от влаги, и лишь затем удаляется масло. Способ достаточно эффективный, в установленном автопроизводителем сервисном интервале картридж успешно справляется со своей задачей, а далее осушающие свойства быстро теряются, поскольку в гранулят отправляется воздух с масляными аэрозолями.
Самый популярный белый картридж WABCO надежно защищает тормозную систему только от попадания влаги.
Еще есть картридж Air System Protector Plus, который из-за характерного цвета в обиходе называют «золотым». Что в нем такого особенного? В корпусе системы размещен дополнительный фильтр на входе. Он отделяет масляные частицы или даже капли перед тем как воздух из компрессора попадает в гранулят. Это позволяет значительно увеличить ресурс всех компонентов многоступенчатого фильтра. Для сравнения: при нормальных условиях эксплуатации картридж белого цвета рассчитан на 1 год работы, ресурс серебристого составляет 2 года, а позолоченного — 3 года. Заметим, что приведенные данные носят справочный характер. В каждом конкретном случае важно сверяться с инструкцией по эксплуатации автомобиля.
Интеграция осушителя в блок с регулятором давления и 4‑контурным защитным клапаном улучшает быстродействие системы.
Дополнитель-ный фильтр на входе — существенная, но не единственная особенность решения ASP Plus. На рынке другие производители также предлагают картриджи с масляным фильтром, расположенным на входе. И зачастую они дешевле, чем фильтры WABCO. Многие ошибочно считают, что они идентичны «золотому» картриджу WABCO. Похожи, но не одинаковы! Поскольку в картридж был дополнительно установлен масляный фильтр на входе, а габаритные размеры картриджа не изменились, то в свою очередь это повлекло за собой уменьшение объема гранулята, что негативно сказывается на осушающих свойствах, то есть картридж при тех же размерах сможет через себя пропустить и осушить меньшее количество воздуха. В «золотом» картридже WABCO принято следующее решение: у картриджа есть купольная часть, где располагается прижимная пружина, у белого, серебристого и картриджей других производителей она пустая, у «золотого» картриджа WABCO она заполнена гранулятом, и тем самым в нем увеличен общий объем гранулята. Кроме того, WABCO применяет гранулят двух фракций — крупной и мелкой, что позволяет лучше впитывать влагу и работать с большим количеством воздуха; соответственно, осушающие свойства его намного выше, чем у всех аналогов.
Регулятор давления задает периодичность регенерации осушителя.
Стоит добавить, что «золотой» картридж способен защитить тормозную систему даже при сверхнормативных выбросах масла. Эксплуатировать транспортное средство в таких условиях нельзя, но это может дать время водителю доехать до сервиса и поставить машину на ремонт.
КАК ЗАМЕНИТЬ КАРТРИДЖ
Как выполнять техническое обслуживание пневматических инструментов и оптимизировать производительность в промышленности
Пневматические инструменты рассчитаны на интенсивное использование и играют важную роль в производственном процессе, поэтому нужно учитывать особенности их технического обслуживания. Правильный уход за пневматическими инструментами очень важен для обеспечения производительности, удовлетворения требований клиентов и безопасности операторов.
Специалистам по техническому обслуживанию на производстве приходится постоянно стремиться к снижению простоев. Пневматические инструменты помогают справиться с этой задачей, но для этого они должны быть постоянно доступны и обладать оптимальной работоспособностью для обеспечения высокого качества.
Пневматические инструменты — это механические системы, включающие пневматические двигатели, изнашиваемые детали (например, лопатки, подшипники и уплотнения) и другие элементы. Техническое обслуживание этих систем необходимо не только для обеспечения максимальной производительности, но и для сохранения технических характеристик, таких как мощность и скорость. При правильном техническом обслуживании пневматические инструменты отличаются долговечностью и способны долго работать бесперебойно, что позволяет избежать внеплановых простоев и обеспечивает безопасность операторов.
Что входит в техническое обслуживание пневматического инструмента?
Техническое обслуживание включает в себя поддержание инструмента в хорошем рабочем состоянии. Существует два вида технического обслуживания: