индефинитный чугун что это
Улучшение эксплуатационных свойств валкового чугуна путем микролегирования бором Зайцева Александра Александровна
Содержание к диссертации
ГЛАВА 1. Состояние вопроса и задачи исследования 8
1.1. Прокатные валки. Классификация, назначение, общие требования 8
1.2. Факторы, снижающие основные рабочие свойства валков 10
1.3. Основные дефекты валков, возникающие при прокатке 14
1.4 Существующие технологии изготовления прокатных валков 15
1.5. Износостойкий валковый чугун рабочего слоя валка. Влияние химических элементов на свойства и структуру валкового чугуна 19
1.6. Выводы по 1 главе 27
ГЛАВА 2. Методика проведения исследований. оборудование и материалы 28
2.1. Шихтовые материалы, выплавка валкового чугуна 28
2.2. Используемое оборудование, проведение испытаний на опытных образцах 29
ГЛАВА 3. Индефинитный валковый чугун. свойства, структура. факторы, влияющие на формирование рабочего слоя валка 34
3.1. Индефинитный валковый чугун ЛПХНМ-71 И (Ц) 34
3.2. Формирование рабочего слоя чугунного центробежно-литого индефинитного валка 35
3.2.1. Технологический процесс изготовления рабочего слоя 35
3.2.2 Факторы, влияющие на затвердевание рабочего слоя 38
3.3. Исследование структуры и свойств валкового индефинитного чугуна 48
3.4. Выбор рационального химического состава для проведения эксперимента. 58
3.5. Выводы по 3 главе 61
ГЛАВА 4. Исследование фазового состава, свойств, структуры и фазовых превращений валкового чугуна, микролегированного бором
4.1. Бор. Применение 62
4.2. Бор. Строение. Образующиеся соединения в системе Fe-C 63
4.3. Проведение исследований по влиянию бора на фазовый состав валкового чугуна 63
4.4. Проведение исследований по влиянию бора на структуру и свойства валкового чугуна 68
4.5. Проведение исследований по влиянию бора на структурные превращения валкового чугуна 81
4.6. Выводы к 4 главе 90
ГЛАВА 5 . Влияние бора на эксплуатационные свойства про катных валков в промышленных условиях 91
5.1. Условия эксплуатация валков, микролегированных бором 91
5.2. Опытно-промышленное опробывание результатов работы 95
Основные дефекты валков, возникающие при прокатке
При работе на стане валки изнашиваются, в результате чего меняются условия их эксплуатации, и происходит искажение профиля проката [18].
Материал прокатного валка сталкивается с рядом негативных факторов, которые снижают его стойкость и могут привести к выводу валка из эксплуатации. При износе поверхности прокатных валков ухудшается качество готовой продукции, кроме того, износ может послужить причиной возникновении различного рода дефектов на прокатываемом металле [12].
Износ валков является технологическим фактором, который влияет на настройку стана, качество поверхности и геометрию прокатываемых изделий [21].
Основными факторами, определяющими износостойкость валков прокатных станов, являются: материал валка и прокатываемого материала, температура прокатки (для станов горячей прокатки), усилие прокатки и удельное давление металла на валки, скорость прокатки, величина обжатия полосы, условия контактного трения, количество прокатанного металла [18].
В настоящее время существует необходимость поиска новых легирующих элементов, способных повысить абразивную износостойкость материала валка.
Вторым фактором, влияющим на работоспособность материала валков горячей прокатки, является воздействие температур. При взаимодействии материала бочки валка с горячим металлом происходит интенсивный теплоперенос, который изменяет свойства материала рабочего слоя. Изменение под действием температур любого из свойств материала рабочего слоя валка является нежелательным, поскольку может привести к нарушению процесса прокатки (налипанию, искажению геометрических размеров полосы и т. д.), поэтому материал бочки валка горячей прокатки должен быть термостойким.
Максимальные контактные напряжения возникают не в зоне взаимодействия валка с прокатываемым металлом, а у поверхности контакта рабочего и опорного валков [22].
При работе на стане поверхность валка подвергается действию пульсирующих напряжений, в результате чего остаточный аустенит распадается с изменением объема фаз, что способствует появлению трещин и перераспределению внутренних напряжений [23]. При холодной прокатке под действием давления металла поверхностные слои рабочих валков испытывают высокие знакопеременные контактные напряжения. Поверхностные слои рабочих валков испытывают деформацию растяжения в плоскостях, перпендикулярных приложению силы нормального давления. Поэтому за один оборот валка поверхностный слой бочки испытывает два цикла переменного нагружения и четырехкратное изменение знака напряже 13
ния. Под воздействием переменных контактных нагрузок в поверхностных слоях рабочих валков протекает накопление усталостных напряжений с концентрацией их внутри закалочного слоя. Воздействие внешних нагрузок способствует усталостному напряжению и разрушению поверхности бочки в виде отслоений [24].
На материал любого прокатного валка помимо контактных действуют ударные нагрузки (особенно черновой группы клетей), а также остаточные напряжения и напряжения изгиба и кручения.
Ударные нагрузки, вызывающие динамические напряжения, возникают в валках при задаче раската. Образующиеся напряжения могут оказать более сильное влияние, если в момент задачи полосы одновременно прокатываются другие полосы. В этом случае, помимо динамического напряжения, полученного от удара при задаче полосы, прибавляются статические, формирующиеся от прокатки остальных полос. Повышенные ударные нагрузки испытывают валки черновых клетей прокатных станов, поэтому данные валки должны иметь высокую способность сопротивляться ударным нагрузкам.
Методики расчета термических напряжений в валках приведены и описаны в работах [25, 26]. Напряжения изгиба и кручения образуются вследствие воздействия давления металла на валки. Во избежание поломки валка, эти напряжения не должны превышать пятикратного запаса прочности валкового материала. Поэтому одно из необходимых свойств, которыми должен обладать валковый материал, это надлежащая прочность. Несмотря на постоянные исследования в области оптимизации химического состава валкового материала, износ прокатных валков продолжает иметь место, и большинство валков не отрабатывают регламентированный им срок эксплуатации. Постоянные поломки валков тормозят процесс прокатки, что приводит к экономическим потерям прокатных цехов. Уже разработанные валковые материалы не дают гарантии надлежащего качества валков. В связи с этим, необходим поиск новых химических элементов, которые позволят улучшить как структуру, так и свойства валкового материала.
Используемое оборудование, проведение испытаний на опытных образцах
Установили, что перегрев металла рабочего слоя прокатного валка Тзал более Гл+140. Гл+150 С приводит к повышению времени его затвердевания, а, следовательно, к увеличению времени технологического процесса изготовления валка и затрат на электроэнергию.
Проведённый анализ показал, что для листовых валков рациональная скорость заливки металла рабочего слоя составляет 40. 60 кг/с [104]. П3
Провели анализ зависимости скорости затвердевания металла рабочего слоя от температуры кокиля перед заливкой. Температура кокиля перед заливкой изменяли в диапазоне 110. 210 С. Прочие начальные условия литья были постоянными.
Толщина стенки кокиля. При проектировании машины центробежного литья, как правило, задаются наружный диаметр, длина и масса кокиля, поскольку от этих параметров зависят такие конструктивные и технические характеристики машины, как расстояние между приводными и опорными роликами, их диаметр, наличие страховочных роликов и высота их крепления, мощность электродвигателей привода роликов и др. Поэтому корректировка скорости затвердевания металла путем изменения толщины стенки кокиля после ввода в работу центробежной машины практически невозможно.
Исследование структуры и свойств валкового индефинитного чугуна
Это объясняется установленным авторами работ [116, 121-123] фактом способности бора заменять атомы углерода в Fe-C сплавах в связи с повышенным сродством бора к углероду. Замена углерода бором на атомном уровне сопровождается двумя положительными эффектами.
Первый эффект заключается в том, что при замене атомов углерода атомами бора в кристаллических решетках структурных составляющих чугуна происходит их упрочнение, которое связано с размерами диаметров атомов этих двух элементов. Поскольку диаметр атома бора больше, чем диаметр атома углерода (1,78 кХ 1,54 кХ), то при появления в элементарной ячейке кристаллической решетки атома бора вместо атома углерода происходит уменьшение ее периода, т. е. сокращается расстояние между находящимися в ней атомами, поэтому связь становиться прочнее. Например, в металлическую матрицу исследуемого валкового чугуна, залитого в кокиль, входит мартенсит. Вытесняя часть атомов углерода, бор проникает в объемное пространство элементарной ячейки структурной решетки мартенсита, упрочняет ее и, тем самым, повышает микротвердость металлической матрицы чугуна.
Второй эффект состоит в том, что при замене атомы бора высвобождают атомы углерода из кристаллических решеток цементита и металлической матрицы. Высвобожденные атомы углерода участвуют в образовании дополнительных карбидов, что повышает микротвердость структурных составляющих чугуна. Сравнив степени воздействия бора на повышение микротвёрдости структурных составляющих валкового чугуна (табл. 4.4), пришли к выводу, что бор оказывает большее влияние на повышение микротвёрдости цементита. Это объясняется установленным М. Е. Николсон [107] фактом способности бора заменять повышенный процент (до 80 %) атомов углерода именно в цементите Fe-C сплавов, а не в их металлической матрице.
Сложность превращений при отпуске обусловливается возможностью частичного или полного протекания процессов диффузии углерода и различных путей структурных изменений в карбидной фазе и металлической основе. Существование некоторых из них хорошо обнаруживается термическими (ДТА или ДСК) методами, обладающими высокой чувствительностью к протеканию фазовых превращений и основанными на измерении поглощенного или выделенного тепла в процессе программируемого нагрева [128].
На первом этапе изучения кинетики распада мартенсита и протекания остальных структурных превращений в отбеленном чугуне рабочего слоя валка провели исследования на образцах, не подверженных термообработке, калориметрическим (ДСК) методом. Исследования осуществляли в условиях непрерывного нагрева образца со скоростью 30 С/мин в инертном газе (аргоне) до температуры 1000 С. Точность измерения температуры опытного образца ОД С. Калибровка термопары выполнена по температурам плавления Государственных стандартных образцов, в качестве которых использованы чистые металлы [128].
Для изучения влияния бора на характеристики фазовых превращений в валковом чугуне без термообработки провели исследования на образцах с бором и без него. Химический состав опытных образцов показан в табл. 4.6.
Проведение исследований по влиянию бора на структуру и свойства валкового чугуна
В настоящее время, применяемые для валкового чугуна легирующие элементы такие как Cr, Ni, Mo, Ті, V и др. способны образовывать с металлами только твёрдые растворы замещения, заменяя атомы железа с образованием новых химических соединений типа МехСу. Однако бор является уникальным легирующим элементом, поскольку при введении в железоуглеродистые сплавы может одновременно заменять и атомы железа, образуя бориды, и атомы углерода, образуя карбиды, что связано с его положением в таблице Менделеева, т. к. он является полуметаллом. Возможность замены атомами бора атомов углерода, прежде всего, объясняется повышенным сродством бора к углероду.
Проведение исследований по влиянию бора на структуру и свойства валкового чугуна Для изучения характера воздействия бора на структурные составляющие и механические свойства исследуемой марки валкового чугуна были проведены экспериментальные плавки с введением бора в различном количестве в качестве микролегирующей добавки. Содержание бора в опытных плавках находилось в интервале, %: 0,01. 0,09. Заливка опытных образцов производилась в сухую ПГФ, сырую ПГФ и в кокиль.
В опытном образце чугуна без бора (плавка № 1), залитого в сухую ПГФ, найден пластинчатый графит ПГф1, ПГд25, Пгр2, ПГ2, также, как и в структуре опытных образцов с бором плавок № 4. 10 (рис. 4.6 а). Однако в опытных образцах плавок № 2 и № 3 выявлен графит шаровидной формы ШГфЗ, ШГф4, ШГд25, ШГрІ, ШГ2 (рис. 4.6 б) [124, 125].
В результате проведения металлографических исследований микроструктуры опытных образцов, залитых в сухую ПГФ, установлено, что бор способствует образованию шаровидной формы графита и равномерному распределению графита в структуре валкового чугуна. Способность бора влиять на форму и распределение графита при заливке опытных образцов в сухую ПГФ обнаружена при содержании его в чугуне 0,012. 0,021 %.
В опытном образце чугуна без бора (плавка № 1), залитого в сырую ПГФ, найден пластинчатый графит ПГф1, ПГд25, Пгр2, ПГ2, также, как и в структуре опытных образцов с бором плавок № 2. 4, № 6, № 8 и № 9 (рис. 4.8 а). Однако в опытных образцах плавок № 5, № 7 и № 10 выявлен графит шаровидной формы шаровидной формы ШГфЗ, ШГф4, ШГд25, ШГрІ, ШГ2 (рис. 4.8 б) [124, 125].
В результате проведения металлографических исследований микроструктуры опытных образцов, залитых в сырую ПГФ, установлено, что бор может оказывать воздействие на форму и распределение графита: он способствует образованию шаровидной формы и равномерному распределению графита в структуре валкового чугуна. Данная способность бора при заливке опытных образцов в сырую ПГФ обнаружена при содержании его в чугуне 0,042 %, 0,064 % и 0,091 %.
Микроструктура микролегированных бором образцов индефинитного чугуна, залитых в стальной кокиль, представлена на рис. 4.9. Микроструктура опытных образцов валкового чугуна, залитых в кокиль, представляет собой Бейнит + Мартенсит и Цементит (ЦЗЗ; ЦпІЗООО. 25000). Графит в опытных образцах валкового чугуна, залитых в кокиль, не обнаружен. Количество мартенсита в металлической матрице составляет 15. 25 %, остальное занимает бейнит.
Следует отметить, что, несмотря на повышение балла мартенсита на участке, начинающемся с содержания бора 0,042 %, балл мартенсита на этом участке ниже, чем в образцах валкового чугуна без бора. Таким образом, микролегирование исследуемого валкого чугуна бором способствует снижению балла его металлической основы (мартенсита). Экстремум балла иглы мартенсита наблюдается на графике при содержании бора 0,033 %. Возможность снижения иглы мартенсита в рабочем износостойком слое прокатного валка имеет немаловажное значение, поскольку высокий балл мартенсита может стать причиной возникающих при прокатке дефектов, способных привести к полному выводу из эксплуатации валка и даже к простою прокатного оборудования. Можно предположить, что применение бора в качестве микролегирующего элемента валкового чугуна способно снизить риск по возникновению дефектов из-за качества самого валка [124, 125].
Индефинитный чугун что это
Гималетдинов Р.Х., Гулаков А.А., Тухватулин И.Х. Влияние химического состава на свойства рабочего слоя центробежно-литых индефинитных прокатных валков
Аннотация
Постановка задачи (актуальность работы): в современных условиях прокатного производства повышаются требования к качеству поверхности прокатной продукции и, соответственно, качеству прокатных валков. Индефинитные валки, работающие в чистовых клетях листопрокатных станов, должны обладать высокой износостойкостью и устойчивостью к образованию поверхностных микротрещин. Свойства рабочего слоя индефинитных валков определяются структурой индефинитного чугуна. Повысить свойства индефинитного чугуна можно посредством оптимизации его химического состава. Цель работы: исследование влияния химического состава на структуру и твердость рабочего слоя индефинитных валков на основе промышленных данных, определение рациональных концентраций химических элементов для улучшения эксплуатационных характеристик индефинитных валков. Используемые методы: искусственные нейронные сети. Для обработки базы данных применена программная реализация нейронных сетей на основе алгоритма двойственного функционирования, позволяющая обрабатывать массивы информации с множеством входных и выходных данных. Новизна: в результате обработки получена нейромодель, прогнозирующая свойства индефинитного чугуна в исследованных интервалах варьирования химического состава. Исследовано комплексное влияние углерода, кремния, марганца, хрома, никеля, молибдена, ванадия, ниобия и бора на структуру и твердость индефинитного чугуна. Влияние каждого элемента носит нелинейный характер и зависит от концентраций других элементов. Результаты: построены графические диаграммы влияния каждого химического элемента при постоянных концентрациях остальных элементов. Показано изменение соотношения структурных фаз и твердости при варьировании химического состава индефинитного чугуна в рассмотренных пределах. Определены рациональные концентрации химических элементов в изученных пределах. Практическая значимость: произведена корректировка химического состава рабочего слоя индефинитных прокатных валков, отливаемых в ЗАО «Кушвинский завод прокатных валков», получены положительные результаты при эксплуатации прокатных валков в прокатных станах российских и зарубежных предприятий.
Ключевые слова
Прокатные валки, индефинитный чугун, химический состав, твердость, структура, износостойкость.
Гималетдинов Р.Х., Гулаков А.А., Тухватулин И.Х. ЗАО «Кушвинский завод прокатных валков», Кушва, Россия
1. Будагьянц Н.А., Карсский В.Е. Литые прокатные валки. М.: Металлургия, 1983. 175 с.
2. Гималетдинов Р.Х. Производство прокатных валков из высококачественных чугунов. М.: Полтекс, 2000. 329 с.
3. Вдовин К.Н. Прокатные валки: монография. Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та им. Г.И. Носова, 2013. 443 с.
4. Воронков Б.В., Колокольцев В.М., Петроченко Е.В. Комплексно-легированные износостойкие чугуны: монография / под ред. В.М. Колокольцева. Челябинск: Печатный салон «Издательство РЕКПОЛ», 2005. 178 с.
5. Хромомарганцевомолибденовые износостойкие чугуны / Л.И. Леви, И.И. Цыпин, М.Е. Гарбер и др. // Литейное производство. 1969. № 9. С. 7–9.
6. Выбор рационального способа получения жидкого чугуна и его химического состава для отливки листовых валков / С.В. Цыбров, А.В. Авдиенко, Е.В. Санарова и др. // Литейные процессы. Магнитогорск: МГТУ, 2004. Вып. 4. С. 39–43.
7. Прокатные валки: монография / Вдовин К.Н., Гималетдинов Р.Х., Колокольцев В.М., Цыбров С.В. Магнитогорск: МГТУ, 2005. 543 с.
8. Влияние легирующих элементов на свойства чугунных валков для горячей прокатки / В.М. Колокольцев, А.В. Науменко, В.А. Куц и др. // Теория и технология металлургического производства. Магнитогорск, 2001. Вып. 2. С. 210–219.
9. Комплексно-легированные белые чугуны функционального назначения в литом и термообработанном состояниях / Э.Х. Ри, В.М. Колокольцев, Ри Хосен и др. Владивосток: Дальнаука, 2006. 275 с.
10. Бор, кальций, ниобий и цирконий в чугуне и стали / пер. с англ. В.А. Мчедлишвили и В.В. Ховрина; под. ред. С.М. Винарова. М.: ГНТИ ЧЦМ, 1961. 460 с.
11. Крукович М.Г., Прусаков Б.А., Сизов И.Г. Пластичность борированных слоев. М.: ФИЗМАТЛИТ, 2010. 384 с.
© ФГБОУ ВО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова»
Россия, 455000, Челябинская обл., г. Магнитогорск, пр. Ленина, 38
Что такое чугун: состав и содержание углерода в сплаве
Чугун вошел в нашу жизнь много столетий тому назад и остается популярным и по сей день. Он нашел широкое применение во многих областях. Однако чтобы разобраться, что такое чугун, важно знать его свойства и химический состав, структуру и особенности его сплавов, достоинства и недостатки этого материала, а также его производство и сферы применения.
Химический состав чугуна
Чугун — это сплав железа и углерода, в котором процентное содержание углерода составляет не менее 2,14%, но не более 4,5%. Углерод входит в состав чугуна в форме цементита либо графита. Если процент содержания углерода составляет меньше 2,14%, такой сплав именуется сталью.
Известно, что чугунный сплав впервые был произведен в Китае в VI веке. В Европу секрет его производства пришел в XIV веке, а в России его состав был доведен до совершенства лишь в XVII. За все это долгое время формула чугуна не изменилась.
Самый качественный материал производился на литейном заводе братьев Демидовых, расположенном на Урале.
По прошествии веков он не только не утратил своей актуальности, но и приобрел еще более обширный спектр применения.
Разновидности материала
Существуют такие виды чугуна, как предельный и литейный. Первый используют при производстве стали по кислородно-конвертерному пути. Кремний и марганец в таком сплаве содержится в очень малом количестве. Литейный вид материала более широко используется в промышленности и производстве. Он, в свою очередь, подразделяется на следующие виды:
Особенности сплава
Главная особенность чугуна скрыта в процессе его изготовления. Дело в том, что у разных видов этого сплава температура плавления достигает 1200ºС, в то время как у стали она составляет 1500 ºС. На этот фактор влияет слишком высокое содержание углерода. Атомы железа и углерода между собой имеют не очень тесные связи.
Когда происходит выплавка, атомы углерода не могут целиком внедриться в молекулярную решетку железа, из-за чего чугунный сплав приобретает хрупкость. В связи с этим его не используют в производстве деталей, которые будут постоянно подвергаться нагрузке.
Этот материал относится к отрасли черной металлургии и по своим характеристикам схож со сталью. Изделия из чугуна и стали нашли широкое применение в повседневной жизни, и оно является целиком оправданным.
Если сравнивать характеристики этих металлов, можно сделать следующие заключения:
Достоинства и недостатки
Этот материал, как и любой другой, имеет свои сильные и слабые стороны.
К достоинствам чугуна относятся такие факторы:
К недостаткам можно отнести следующие факторы:
Характерные черты и свойства чугуна
Этот металлический сплав обладает такими свойствами:
На свойства сплава также оказывают влияние специальные примеси:
Состав и структура металла
Чугун в качестве структурного материала представлен металлической полостью с графитными включениями. Основными его компонентами выступают перлит, ледебурит и пластичный графит. Интересно, что в различных видах сплавов эти элементы присутствуют в неодинаковых пропорциях либо могут совсем отсутствовать.
По своей структуре чугунный сплав разделяется на следующие разновидности:
При этом графит может присутствовать в нем в одной из таких форм:
Производственные технологии
Как известно, чугун производится в специальных доменных печах. Основным сырьем для его получения служит железная руда. Технологический процесс изготовления состоит в восстановлении оксидов железной руды и получении в результате этого иного материала — чугуна. Для его изготовления используются такие виды топлива, как кокс, термоантрацит, природный газ.
Для производства одной тонны чугуна требуется около 550 килограмм кокса и приблизительно тонна воды. Объемы загружаемой в печь руды будут зависеть от содержания в ней железа. Как правило используют руду, в составе которой содержится железа не менее 70%. Все дело в том, что экономически нецелесообразно использовать меньшую его концентрацию.
Первым этапом производства чугуна является его выплавка. В доменную печь засыпается руда, а затем — коксующийся уголь, который необходим для нагнетания и поддержания требуемой температуры внутри шахты печи. Эти составляющие во время горения принимают активное участие в протекающих химических реакциях в качестве восстановителей железа.
Тем временем в печь погружается флюс, который выступает в роли катализатора. Ускоряя плавку пород, он тем самым поддерживает скорейшее высвобождение железа. Немаловажно знать, что перед загрузкой в печь руда проходит необходимую предварительную обработку. Она измельчается на дробильной установке, поскольку более мелкие частицы плавятся быстрее. Затем ее промывают, чтобы удалить частицы, не содержащие металл. Далее сырье подвергается обжигу, вследствие чего из него извлекается сера и другие инородные компоненты.
На втором этапе производства в заполненную и готовую к эксплуатации печь подается через специальные горелки природный газ. Кокс участвует в разогреве сырья. Происходит выделение углерода, который, соединяясь с кислородом, образует оксид. Он, в свою очередь, способствует восстановлению железа из руды.
При увеличении объема газа в печи снижается скорость протекания химической реакции. Она может и совсем остановиться при достижении определённого соотношения газа. Углерод проникает в сплав и соединяется с железом, при этом образуя чугун. Нерасплавленные элементы остаются на поверхности и вскоре удаляются. Такие отходы называются шлаком. Его используют для изготовления других материалов.
Сфера использования
Этот металл используется в различных отраслях промышленности. Например, он широко применяется в машиностроении для производства различных деталей.
Чаще всего этот материал используется в производстве блоков для двигателей и коленчатых валов. Для изготовления последних необходим усовершенствованный сплав с добавлением специальных примесей из графита. Этот металл устойчив к трению, поэтому из него производят тормозные колодки высокого качества.
В жестких климатических условиях чугунный сплав незаменим, так как он позволяет изготовленным из него деталям машин работать бесперебойно даже при самых низких температурах.
В металлургической промышленности он себя также отлично зарекомендовал. Высоко ценятся его превосходные литейные свойства и относительно невысокая цена. Изделия из него отличаются очень высокой прочностью и износостойкостью.
Из чугунного сплава делается великое множество сантехнических изделий. Это батареи, раковины, разнообразные мойки и трубы. Широкой популярностью пользуются чугунные ванны и радиаторы отопления. Срок их службы весьма длительный. Во многих квартирах по сей день используются данные изделия, потому как они долго сохраняют свой первозданный вид и редко нуждаются в реставрации.
Немаловажен и тот факт, что превосходные литейные свойства чугуна позволяют изготавливать из него целые произведения искусства: такие как ажурные кованые ворота и всевозможные памятники архитектуры.
Примечательно, что цена за 1 килограмм чугуна обусловлена количеством находящегося в его составе углерода, а еще наличием разнообразных примесей и легирующих компонентов. Цена тонны чугуна составляет около 8000 рублей.
На сегодняшний день не существует ни одной сферы, где бы ни использовался этот металл. Его литье и сплавы выступают основой многих узлов, механизмов и деталей. Иногда он используется в качестве самостоятельного изделия, прекрасно справляясь с возложенными на него функциями. Это железосодержащее соединение является уникальным в своем роде. Оно остается незаменимым и поныне.