что можно сделать плазменной резкой по металлу

Возможно ли проведение плазменной резки металла в домашних условиях

В прошлом на предприятиях металлические листы и заготовки разрезали с помощью громоздкого оборудования. С развитием технологий, появились новые способы разделения деталей на части. Для этого используются плазменная резка. С помощью специального оборудования можно разрезать металл любой толщины.

Плазменная резка

Что такое плазменная резка?

Многие слышали этот термин, однако не все могут ответить, что такое плазменная резка. Это технологический процесс, при котором металл разрезается с помощью струи плазмы. Нагрев начинается после включения электрической дуги. Она не похожа на дуговую сварку. В оборудовании, используемом для плазменной резки, дуга обжимается газом, который позволяет концентрировать тепловую энергию на обрабатываемой поверхности.

Какое оборудование применяют?

Обычно используют два типа оборудования:

Принцип работы у этих механизмов одинаковый. Состоят они из компрессора, источника питания и плазмотрона.

При выборе инструмента нужно изучить маркировку аппарата. Некоторые устройства предназначены только для разрезания. Другое оборудование позволяет выполнять дуговую сварку. В продаже есть универсальные аппараты, но по качеству они уступают специализированным аппаратам.

Может изменяться расположение компрессора. В некоторых моделях этот элемент встроен. У таких моделей низкая мощность. Модель со встроенным компрессором используется в гаражах, небольших мастерских. Для промышленного производства нужно применять аппараты с внешним компрессором.

Принцип работы плазмореза

Принцип работы плазменной резки металла зависит от используемого оборудования. Перед тем как начинать разрезать металлические листы и заготовки нужно изучить устройство плазмотрона:

При соединении ключевых деталей устройства используются шланги и провода.

Принцип работы плазменного резака заключается в том, что с помощью оборудования создаётся поток разогретого ионизированного воздуха. Сам по себе воздух перестаёт быть диэлектриком и начинать проводить ток. После включения аппарата образуется дуга, с помощью которой происходит разрезание металлической заготовки. В момент соприкосновения плазмы и поверхности обрабатываемого материала, на него воздействует температура в 30000 градусов.

Разновидности плазменной резки

Существует несколько видов ручной плазменной резки:

При разрезании заготовок может применяться дуга, которая образуется между двумя электродами.

Ручная плазменная резка

Технология

При проведении работ следует придерживаться следующей технологии плазменной резки металла:

Если не получается прорезать металлический лист насквозь, необходимо изменить угол наклона, замедлить темп проведения работы или увеличить напряжение.

Технология плазменной резки

Преимущества

Плазменные резаки для металла часто используются на строительных площадках и в частных мастерских. Востребованность объясняется преимуществами плазмореза:

Во время работы плазмотрона практически не выделяется вредных веществ, что делает процесс обработки безопасным для здоровья.

Плазменная резка металлов — технологический процесс с использованием специального инструмента, который позволяет разрезать металлические листы. Выбор плазмотрона зависит от того, какие материалы будут обрабатываться. Если устройство выбрано неправильно, плазменная дуга не сможет разрезать металлическую заготовку.

Источник

Резка металла с помощью плазмореза

Содержание:

Плазменная резка получила широкое распространение в различных отраслях производства, ведь с ее помощью можно разрезать практически любые токопроводящие металлы: от алюминия и нержавейки до углеродистой стали и титана. Этот метод используют как на крупных предприятиях, так и в небольших частных мастерских. Овладев основными приемами плазменной резки, Вы сможете легко выполнять прямые и фигурные резы, делать проемы и отверстия в металлических заготовках, выравнивать кромки листов и выполнять более сложные работы. Впервые работая с плазморезом, хочется, чтобы результат оправдал ожидания. Но, к сожалению, не у всех начинающих резчиков это получается. Для примера приведем наиболее распространенный случай из практики. Пользователь работает с купленным недавно плазморезом. Но почему-то возникают проблемы: то дуга нестабильная, то пламя гаснет, то аппарат вовсе отключается. Возникает подозрение – некачественный ток в центральной электросети. Пока время уходит на поиск и устранение неполадок, работа стоит. А на самом деле причина может быть в другом. Сколько раз случалось, когда пользователи во всем винили центральную проводку, а на деле оказывалось, что было неправильно выставлено давление воздуха или сила тока. Чтобы такого не случилось, при работе с плазморезом нужно учесть множество нюансов.

Освоить азы технологии плазменной резки не так сложно, главное – детально во всем разобраться. Мы расскажем обо всем по порядку. А начать нужно с вопроса безопасности проведения работ. Ведь от соблюдения правил зависит Ваше здоровье.

Что нужно знать о безопасности?

Сначала перечислим факторы, которые представляют опасность при работе с аппаратом плазменной резки: электрический ток, высокая температура, ультрафиолетовое излучение, раскаленный металл. Чтобы защитить себя, нужно работать в специальной экипировке. Глаза должны быть защищены очками или щитком сварщика (стекла 4 или 5 класса затемнения), руки – перчатками, ноги – штанами из плотной ткани и закрытой обувью. Стоит отметить, что при работе с резаком образуется газ с примесями озона, водорода и частиц металла. Наиболее опасными являются окислы марганца, соединения кремния и хрома, окись титана, которые представляют угрозу не только для легких, но и для других внутренних органов. Чтобы не вдыхать эти вредные пары, нужно обеспечить в помещении хорошую вентиляцию, а на лицо надевать защитную маску.

Что касается электробезопасности, то нужно соблюдать несколько обязательных требований:

Ответственный подход и соблюдение мер безопасности помогут Вам избежать травм, а также снизить риск получения профессиональных заболеваний.

Как подготовить аппарат к работе?

Подробный алгоритм подключения плазмореза к электросети и источнику сжатого воздуха Вы найдете в инструкции, поэтому мы не будем заострять внимание на этом этапе. Лучше обозначим наиболее важные аспекты, которые напрямую влияют на качество выполнения работ.

Аспект 1: Установите аппарат таким образом, чтобы к его корпусу был обеспечен доступ воздуха для охлаждения. Это позволит трудиться продолжительное время и избежать отключений оборудования в связи с перегревом. При этом на него не должны попадать капли расплавленного металла и какие-либо жидкости.

Аспект 2: Позаботьтесь о подаче качественного воздуха от пневмосети или компрессора. Установите влагомаслоотделитель, чтобы частицы масла и воды не попали в резак. В противном случае увеличится износ расходных материалов, а также может прийти в негодность сам плазмотрон. Убедитесь, что давление подаваемого воздуха соответствует параметрам аппарата плазменной резки. При недостаточном давлении дуга будет нестабильна (появятся наплывы и шлак в месте реза), а при избыточном могут прийти в негодность важные рабочие элементы.

Аспект 3: Тщательно подготовьте заготовку перед тем, как ее резать. Если на поверхности есть краска или ржавчина, нужно ее счистить, чтобы при нагреве металла не выделялись ядовитые пары. Кроме того, не рекомендуется резать без предварительной очистки резервуары и емкости, в которых были горючие вещества.

Помните, что правильно проведенные подготовительные работы являются гарантией эффективности использования плазменной резки. Теперь перейдем к рассмотрению самого процесса резки металла.

Как правильно подобрать силу тока?

Чтобы получить ровный и аккуратный рез, без окалины, наплывов и шлака, нужно грамотно выставить на аппарате силу тока, необходимую для разрезания конкретной заготовки. Для этого нужно знать, какая сила тока приходится на расплавление 1 мм материала. Для разных видов металла будет свое значение:

К примеру, для обработки стального листа толщиной 20 мм на аппарате нужно выставить силу тока не менее 80 А, а для работы с алюминиевым листом такой же толщины – 120 А. Но это еще не все, что нужно учесть при работе. Чтобы металл успел расплавиться в месте реза, но при этом не деформировался при тепловом воздействии плазмы, важно подобрать оптимальную скорость ведения резака. Она может быть от 0,2 до 2 м/мин., в зависимости от выставленной силы тока, толщины заготовки и вида металла, Конечно, первое время новичку будет сложно измерить скорость и подобрать наиболее подходящую, это придет с опытом. А на первое время запомните простое правило: ведите горелку так, чтобы искры были видны с обратной стороны разрезаемой заготовки. Если их не видно – металл разрезан не насквозь, скорость большая. Но слишком медленное ведение резака, особенно при высокой силе тока, может стать причиной образования окалины, угасания дуги и ухудшению качества реза.

Как разжигать плазменную дугу?

Прежде чем приступать к резке, нужно сделать продувку резака газом. Для этого нажмите и отпустите кнопку поджига на резаке, плазмотрон перейдет в режим продувки. Выждите не меньше 30 секунд, прежде чем зажигать дугу, за это время из резака должен удалиться конденсат и инородные частицы. После этого можно нажимать на кнопку розжига – появится дежурная или, как ее называют, пилотная дуга. Как правило, пилотная дуга горит не более 2 секунд. Поэтому за это время должна зажечься рабочая дуга. У разных моделей плазморезов это происходит по-разному, в зависимости от типа поджига. Различают:

После зажигания рабочей дуги, пилотная гаснет. Если Вам не удалось с первого раза получить рабочую дугу, то нужно отпустить кнопку на резаке и вновь нажать ее – это будет новый цикл. Дуга может не разжигаться из-за недостаточного давления воздуха в пневмосистеме, неправильной сборки плазмотрона или неполадок в работе электроэлементов. Выключите аппарат, проверьте правильность подключения и давление на входе. Еще раз попробуйте осуществить розжиг.

Также стоит помнить, что в процессе резки рабочая дуга может гаснуть. Это может случиться по причине износа электрода, но чаще всего проблемы возникают при несоблюдении расстояния между резаком и деталью. Естественно, это сказывается на скорости выполнения работ и на качестве реза.

Как поддерживать расстояние между горелкой и металлом?

Бывают аппараты плазменной резки, которые рассчитаны на разрезание металла с упором на сопло, то есть, вплотную к заготовке – соблюдать расстояние не нужно. Но большинство моделей оборудования для этого не предназначено – сопло будет быстро изнашиваться, резак будет отключаться. Для них оптимальным расстоянием между заготовкой и соплом будет 1,6-3 мм. Если превысить его, то дуга будет затухать, придется поджигать ее снова – аккуратного реза не получится. Особенно важно поддерживать одинаковое расстояние при выполнении кропотливых работ, например, фигурной резки. Чтобы удерживать зазор, многие пользователи устанавливают на резак специальную дистанционную направляющую, и опираются ею на заготовку, а не соплом.

Не забывайте, что держать резак нужно таким образом, чтобы сопло было перпендикулярно заготовке. Угол отклонения не должен превышать 10-50 градусов, иначе рез будет неаккуратным. Если Вы режете металлическую заготовку, толщина которой не превышает 25% от максимально допустимой производителем, держите горелку не перпендикулярно поверхности, а под небольшим углом. Так Вы сможете избежать сильной деформации тонкого металла. При этом следите, чтобы расплавленный металл не попадал на сопло резака.

Помните, что сопло и электрод являются оснасткой, которая подвержена наибольшему износу при выполнении работ. Своевременно заменяйте эти элементы, согласно требованиям инструкции. Тогда во время плазменной резки будет обеспечена стабильная дуга, не будет наплывов и шлака на обрабатываемой поверхности – рез будет аккуратным и ровным.

Надеемся, что наша статья была Вам полезна, и эту информацию Вы будете успешно применять на практике. Подробнее о том, как использовать плазменную резку, Вы узнаете из инструкции конкретной модели аппарата. Соблюдая все правила Вы быстро «набьете руку» и будете справляться как с простыми работами, например, нарезкой профиля или металлических листов, так и с более сложными – вырезанием отверстий и различных фигур.

Источник

Принципы эксплуатации плазменных резаков

Металлические листы разрезаются разными способами. Для этого могут использоваться ручные приспособления, электроинструменты, газовые горелки. Однако большую популярность среди оборудования для выполнения резов получил плазменный резак. С его помощью можно разрезать металл большой толщины.

Плазменный резак

Что такое плазменная резка?

Ручная плазменная резка — технологический процесс, который подразумевает локальный нагрев металла с целью его расплавления. Температура может подниматься свыше 30000 градусов. Во время работы образуется струя плазмы, которая прорезает металлический слой. Существует несколько видов плазменной резки:

Станки для резки металла плазмой различается по тому, каким образом происходит разделение заготовок. Первый вариант аппарата создает электрическую дугу, которую замыкает обрабатываемый металл. Он становится частью цепи, разрезается благодаря нагреванию. Второй вариант не включает в цепь обрабатываемый материал. Он разрезается струёй, которая образуется между двумя электродами.

Конструкция и принцип работы

Принцип работы понимать проще, если знать конструкцию аппарата. В установке для плазменной резки есть несколько основных элементов:

После ознакомления с конструкцией станка можно разобраться с его принципом работы:

Технические характеристики

Станок для плазменной резки металла обладает множеством характеристик. Однако внимание стоит обращать на некоторые параметры:

Нужно помнить про габариты оборудования, его массу.

Виды станков

Новые плазмотроны оборудуются системами ЧПУ, что снижает количество ручного труда человека. Существуют следующие виды механизмов для ручной плазменной резки:

Станки можно разделить по количеству рабочих головок, выполняемых операций.

Станок для плазменной резки

Как выбрать установку для резки металла?

Прежде чем покупать плазмотрон нужно подумать над рядом факторов, которые повлияют на работу с заготовками. К ним относятся:

Толстые листы лучше разрезать на установках, которые оборудуются подачей азота. Длительные нагрузки лучше выдерживает оборудование, изготовленное из медных деталей. Аппараты для плазменной резки металла должны быть сделаны из качественных, износоустойчивых материалов.

Лучшие производители плазменного оборудования

Машины для плазменной резки металла нужно выбирать учитывая мировых производителей. Лидеры продаж — Hypertherm (Америка), Kjellberg (Германия). Продукция этих производителей имеет высокую производительность, точность проводимых работ, надёжность, износоустойчивость. Однако за оборудование придется заплатить не малые деньги. Многие мастера обращают внимание на китайских производителей, но такие модели имеют низкое качество.

Стоимость

Резаки для плазменной резки относятся к дорогому оборудованию. Говоря о цене, их можно разделить на три группы:

Цена зависит от мощности, функциональности и габаритов плазматронов.

Эксплуатация и ремонт

Оборудование для плазменной резки должно эксплуатироваться по определённым правилам. Нужно:

Плазмотроны ломаются, как и другие механизмы. Наиболее частые поломки:

Изнашивающиеся элементы конструкции нужно заменять на новые. Провода и электроника требуют тщательной проверки, замены.

Эксплуатация оборудования

Как изготовить плазменный резак своими руками

Если есть желание, средства для покупки материалов, инструменты, навыки работы с ЧПУ, можно своими руками изготовить резак, работающий на основе плазмы. Изготовление самодельного оборудования для плазменной резки:

Когда конструкция собрана, нужно установить монитор, панель управления, подключить систему ЧПУ. Проверить работоспособность подвижных элементов. Важно точно рассчитать размер направляющих, чтобы шаговые двигатели могли беспрепятственно перемещать портал на рабочем столе.

Источник

Системы резки металла

Газокислородные горелки уже давно стали популярным выбором для резки металла в полевых условиях из-за преимуществ портативности. Однако последние технологические достижения делают плазму также более компактной. Дальше вы узнаете больше об основах каждого процесса и факторах, которые следует учитывать при выборе подходящего вам варианта.

Основы плазменной резки

К преимуществам плазменных резаков можно отнести:

Основы газокислородной резки

При газокислородной резке горящий газ предварительно нагревает сталь до температуры воспламенения. Затем на металл направляется мощная струя горящего кислорода, которая вызывает химическую реакцию между кислородом и металлом с образованием оксида железа, также известного как шлак. Мощная струя удаляет шлак из пропила.

При использовании кислородно-топливных горелок качество резки, время предварительного нагрева и толщина металла могут зависеть от типа используемого топливного газа. В сочетании с кислородом для этого процесса наиболее часто используются четыре основных топливных газа: ацетилен, пропан, пропилен и природный газ. Топливные газы обычно выбираются в зависимости от вида резки, стоимости, тепловой мощности и потребления кислорода.

К преимуществам газокислородной резки можно отнести следующее:

Тем не менее, при использовании систем газокислородной резки следует учитывать несколько факторов: газокислородные горелки обычно используются для резки только черных металлов или металлов, содержащих железо, например углеродистой стали. По большей части они не используются для резки чугуна, алюминия или нержавеющей стали.

И хотя кислородно-топливные горелки не зависят от первичной энергии или сжатого воздуха, они требуют покупки газа.

Варианты использования

При выборе между системами плазменной и газокислородной резки, вероятно, также будут учитываться соображения стоимости. Первоначальные вложения в установку плазменной резки обычно дороже, чем в кислородно-топливную систему. Однако кислородно-топливные горелки связаны с постоянными расходами на необходимые газы, в которых плазменные резаки не нуждаются.

Выбирая между инструментами плазменной и газокислородной резки, задайтесь вопросом: какой металл я режу чаще всего и какие наиболее толстые листы нужно резать? Если работа постоянно требует резки более толстого металла, время и деньги, сэкономленные за счет быстрой резки толстого металла с помощью кислородно-топливной системы, имеют значение. С другой стороны, если важна точность резки нержавеющей стали и алюминия, лучше всего подойдет плазменная система.

Итог: плазма и кислородное топливо используются в большинстве решений обработки металлов, и многие предприятия выиграют от наличия обеих систем в своем арсенале.

Источник

Плазменная резка отверстий

Вопросы, рассмотренные в материале:

Плазменная резка – известная многим технология обработки металлов. Но знаете ли вы, какие проблемы появляются у мастеров и операторов, когда им требуется плазменная резка отверстий? Неточность и опасность порчи материала. Для их устранения передовой компании Hypertherm пришлось даже разработать новую технологию True Hole.

Подробно об этой инновации, а также о том, как избежать кривых отверстий при работе с металлом, мы расскажем далее. Вы узнаете, как при помощи этой современной технологии обрабатывать материалы большой толщины, причем без потери в качестве.

Особенности и плюсы технологии пламенной резки

В процессе плазменной резки металл заготовки расплавляется под воздействием высокотемпературного луча с последующим удалением расплавленных частиц струей плазмы.

Технология является универсальной, подходит для работы с металлами разных видов и толщины, отличается высокой скоростью обработки. Этим обусловлен широкий спектр сфер, в которых она применяется.

Достоинствами плазменной резки отверстий и заготовок являются ценовая доступность и простота использования оборудования, которое может быть как ручным, так и автоматическим.

Резка металлов происходит под воздействием плазменной дуги, температура которой достигает +30 000 °С. Любое оборудование для плазменной резки разрезает металлические заготовки со скосом около 2–4°. Избежать конусности при узко-дуговой обработке невозможно даже в случае применения дорогостоящих аппаратов, выпускаемых такими компаниями, как Hypertherm, Termal Dynamics и Kjellberg.

С помощью автоматического оборудования для плазменной резки с ЧПУ можно обрабатывать заготовки из углеродистых (черных) сталей толщиной до 16 см. Плазморезы позволяют работать со всеми видами токопроводящих металлов (различными типами сталей, чугуном, медью, алюминием, латунью и пр.).

Плазменная резка отверстий в металле связана с некоторыми ограничениями, их минимальный диаметр должен быть не меньше 1,5–2 толщины материала заготовки.

Рекомендуем статьи по металлообработке

На практике это означает, что минимальный диаметр отверстия при плазменной резке металла в стальном листе толщиной 1,2 см должен быть 1,8–2,4 см. В таком случае круглая форма отверстия будет сохранена. Однако при использовании технологии True Hole от компании Hypertherm можно вырезать отверстия, диаметр которых будет равен толщине металлического листа, при этом конусность не будет превышать 2°. Технология подходит для работы с листовыми металлами толщиной не более 2,5 см, предполагает использование системы HyPerfomance Plasma HPRXD и XPR с автоматическим управлением газом.

Кроме того, стоимость оборудования для плазменной резки металлов ниже, чем аппаратуры для лазерного раскроя, также ниже себестоимость реза и обслуживания (в большинстве случаев требуется электроэнергия, сжатый воздух и расходные материалы).

К недостаткам относятся более низкое качество реза, его конусность, высокий расход электроэнергии и расходных материалов, сложности при работе с тонкими металлическими листами (толщиной менее 0,1 см), вызванной толщиной режущей дуги (ширина реза варьируется от 0,08 до 0,15 см). Скорость обработки тонколистовых металлов также ниже, чем при использовании оборудования для лазерной резки.

Проблемы и основы плазменной резки отверстий

Большинство металлообрабатывающих производств пользуется технологией плазменной резки. При этом возникает необходимость в выполнении отверстий для болтовых соединений.

Плазменная резка отверстий в трубах и других металлических заготовках состоит из цепочки технологических операций.

Деталь помещается на станок для плазменной резки для обработки контура, углублений и отверстий, диаметр которых должен составлять от 1,5–2 толщины заготовки. При помощи луча плазмы или маркера обозначают центр отверстия для болтового соединения. Сами отверстия выполняются одним из двух способов:

Основной недостаток современной, быстрой, экономически выгодной плазменной резки заключается в сложности или невозможности сверления отверстий, диаметр которых был бы меньше или равен толщине металлического листа заготовки.

Решить эту проблему только за счет использования новейшего оборудования, современных источников плазмы, создающих высокотемпературную дугу, невозможно.

Для демонстрации высокоточного новейшего плазменного оборудования используют образцы, созданные в лабораторных условиях. Впрочем, современные станки с числовым программным управлением позволяют выполнять плазменную резку отверстий в металлических заготовках, качество которых будет не ниже, чем при гидроабразивной или лазерной обработке металла.

Что касается российских производств, то на них можно столкнуться с определенными сложностями, начиная с недостаточного опыта и квалификации специалиста и заканчивая качеством материалов и скачками напряжения в электросети.

Поэтому следует лучше изучить возможности оборудования для плазменной резки металлических заготовок, включая технологические возможности источника энергии, управляющей программы в CAM-модуле и ЧПУ.

Компания Hypertherm – мировой лидер среди производителей источников плазмы для портального оборудования для плазменной резки металлов. Компания создала и запатентовала новейшую технологию обработки заготовок – True Hole, которая предназначена для плазменной резки отверстий под болтовые соединения в металлических листах.

При создании технологии компания ставила перед собой задачу решить определенные проблемы:

Для того чтобы с помощью плазменной резки получить отверстие нужной формы, необходимо:

При соблюдении названных выше условий можно выполнять высококачественную плазменную резку с соотношением диаметра отверстия и толщины заготовки 1:1.

Технологию можно применять при работе:

Причины кривых отверстий при плазменной резке и рекомендации по их устранению

Для того чтобы не допустить возникновения ситуаций, чреватых простоем оборудования, сэкономить расходы на эксплуатацию и обслуживание оборудования для плазменной резки металлов, а также не задаваться вопросом о том, почему плазменная резка отверстий получается криво, необходимы профессиональный оператор с большим опытом работы, правильно обслуживаемое оборудование и недопущение перечисленных ниже ошибок:

1. Использование расходных деталей до полного износа.

Некоторые специалисты используют расходные материалы до тех пор, пока те не достигнут полного износа. Однако такая тактика не поможет снизить эксплуатационные расходы на плазменную резку отверстий, напротив, она может привести к разрушению металлических деталей оборудования. Это может стать причиной поломок резака, которые требуют дорогостоящего ремонта. Следствием аварии является также простой аппаратуры на время ремонта.

При этом поломки резака легко избежать, просто отказавшись от эксплуатации деталей до полного износа. Определить, что расходные элементы требуют замены можно по нескольким признакам, например, по изменению звука или цвета плазменной дуги во время работы, а также по незначительным изменениям высоты резака. Самый надежный способ определить состояние расходных материалов состоит в периодической проверке качества кромки разреза и резака.

2. Преждевременная замена расходных элементов.

Ошибка, противоположная названной ранее, заключается в преждевременной замене расходных элементов. Слишком частая замена расходников увеличивает эксплуатационные расходы на оборудование для плазменной резки отверстий в металле. Поэтому прежде чем менять, например, сопло плазмореза, следует обратить внимание на наличие выемок на его внешней или внутренней поверхности, утрату отверстием округлой формы. Эти признаки свидетельствуют о том, что сопло подлежит замене. В противном случае его можно использовать дальше.

Для определения степени износа электрода проверяется изъязвление его элемента – вставки серебряного цвета в медном держателе. Вставка может быть гафниевой при использовании в качестве плазмообразующих газов воздуха или кислорода и вольфрамовой при использовании азота или аргонно-водородной смеси.

3. Использование неправильных параметров и деталей при выполнении заданий.

При выборе расходных материалов специалист ориентируется на свойства металла заготовки, толщину обрабатываемой детали, силу тока, плазмообразующий газ и прочие параметры обработки заготовки. Руководство по использованию оборудования для плазменной резки отверстий содержит информацию о расходных материалах, применяемых при различных типах обработки заготовок. При использовании неподходящих расходников снижается качество резки, а также уменьшается срок эксплуатации деталей.

Существенное значение имеет работа при номинальной силе тока. Лучшее качество реза и наибольший срок эксплуатации расходных материалов и оборудования в целом возможны при использовании силы тока, составляющей 95 % от номинальной. Слишком низкая сила тока приведет к выполнению неоднородного разреза, слишком высокая – к сокращению срока службы сопла плазмореза.

4. Нарушения при сборке плазменного резака.

Все детали резака должны быть выровнены и плотно прилегать друг к другу, чтобы обеспечить оптимальный электрический контакт и правильный поток газа и охлаждающей жидкости, проходящих через него. Расходные материалы должны храниться в чистой упаковке, чтобы при замене не загрязнить резак металлической пылью или грязью.

Резак необходимо собирать в чистоте, хотя это простое правило часто игнорируется. Уплотнительное кольцо после обработки смазкой должно немного блестеть. Излишнее количество смазки может привести к засорению завихрителя газа и резака металлической пылью. Это может стать причиной неконтролируемого зажигания плазменной дуги и, как следствие, поломки резака. Сам резак смазывать нельзя, поскольку он может воспламениться в процессе плазменной резки.

5. Нарушения сроков планового технического обслуживания оборудования для плазменной резки отверстий.

При надлежащем обслуживании и уходе срок службы резаков для плазменной резки отверстий в металле составляет несколько месяцев или лет. Резак и опорные поверхности необходимо содержать в чистоте, проверять, не появились ли на опорных поверхностях механические повреждения. Резак важно очищать от грязи, металлической пыли, смазки и т. п. Делать это можно с помощью ватной палочки, смоченной в средстве для очистки электрических контактов или перекиси водорода.

6. Игнорирование регулярной проверки потока газа и/или охлаждающей жидкости.

Проверку потока и давления газа и охлаждающей жидкости выполняют ежедневно. При низкой скорости потока не достигается должного охлаждения элементов оборудования, а, следовательно, уменьшается срок их службы. Чаще всего детали и резак выходят из строя из-за низкого уровня охлаждающей жидкости или ее неправильного потока.

Чтобы поддерживать режущую плазменную дугу, требуется постоянное давление газа. При слишком высоком давлении возникают сложности с активацией дуги. Кроме того, из-за избыточного давления быстрее разрушаются электроды. Плазмообразующий газ должен оставаться чистым, его загрязнение маслом, металлическим частицами приводит к уменьшению срока эксплуатации расходных материалов и резака оборудования для плазменной резки отверстий.

7. Прожиг на слишком низкой высоте.

Качество отверстий, получаемых при помощи плазменной резки, а также срок эксплуатации расходных материалов зависит от расстояния между заготовкой и наконечником резака. Даже небольшое изменение высоты резака может стать причиной появления угловатостей на поверхности детали. Существенное значение высота имеет при выполнении прожига. Если инструмент расположен слишком низко, то расплавленный металл заготовки попадает на передний край сопла и защитного колпачка, повреждая их, что в дальнейшем отрицательно сказывается на качестве обработки отверстий плазменным лучом.

«Подавление» дуги возможно при прожиге в контакте с металлом или скольжении резака по поверхности заготовки. В этом случае разрушается электрод, сопло, завихритель газа, а также сам резак. Прожиг на высоте, больше рекомендуемой в 1,5–2 раза, предотвращает попадание на элементы оборудования частиц расплавленного металла и, как следствие, защищает их от повреждений.

8. Чересчур высокая или слишком низкая скорость плазменной резки отверстий.

Слишком большая или, наоборот, маленькая скорость резки приводит к снижению ее качества. При медленной обработке нижние кромки отверстий покрываются пузырчатыми отложениями окалины, ее еще называют окалиной низкой скорости резки. Недостаточная скорость плазменной резки может стать причиной расширения разреза и привести к чрезмерному верхнему разбрызгиванию частиц расплавленного металла.

Излишне высокая скорость резки приводит к тому, что дуга перемещается по разрезу с задержкой, в результате чего:

Выбор правильной скорости перемещения резака при плазменной обработке отверстий позволяет минимизировать образование окалины, гарантирует чистую кромку, практически не требующую дополнительной обработки.

9. «Растяжение» дуги.

Растяжение плазменной дуги может происходить в начале и в конце разреза, когда дуга для вхождения в контакт с металлом заготовки отклоняется от прямой перпендикулярной траектории. При этом возникает риск прожига боковой стенки сопла. Поэтому активировать дугу следует при нахождении сопла строго по центру над краем детали. Это особенно актуально при использовании комбинированного способа обработки заготовок (плазменной резке и посредством вырубного пресса).

Если устанавливать резак на торец и ударять по нему, то возникает вероятность его поломки. Для предотвращения подобной ситуации программируют траекторию движения системы фигурной резки не над вырезными элементами, а вокруг них. Также корректируют высоту отклонения рабочего инструмента при плазменной резке отверстий.

Если система регулировки основана на напряжении, она может не обеспечить должную защиту оборудования. При длительном перемещении вдоль разреза рабочий инструмент в конце резки часто «ныряет». Это происходит из-за того, что система регулировки опускает резак для корректировки дуги напряжения, увеличившегося из-за растяжения. Для минимизации эффекта «ныряния» необходимо тщательно программировать работу системы регулировки высоты резака. Также предотвратить его повреждение помогут устройства крепления блока отключения.

Подведем итоги. Современные металлообрабатывающие предприятия часто сталкиваются с необходимостью плазменной резки отверстий на трубах и других заготовках для болтовых соединений. Новейшее оборудование для плазменной обработки металлических изделий позволяет создавать отверстия, которые по качеству аналогичны тем, что получаются при гидроабразивной или лазерной резке. В статье мы рассказали об используемых технологиях и ошибках, которые могут привести к получению некачественных разрезов и поломке оборудования.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Источник